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Digitalisierung im produzierenden Mittelstand: 7 Schlüsselfaktoren
, von Gastautor
Digitalisierung als Erfolgsgarant
Die vergangenen zwei Jahre haben gezeigt: Es ist an der Zeit, Neues zu wagen. Auch der Mittelstand des produzierenden Gewerbes wird durch die aus der Krisensituation resultierenden strukturellen Veränderungen stark herausgefordert. Die gesamtwirtschaftliche Unsicherheit, hoher Erwartungsdruck und stockende Handelsbeziehungen erschweren Produktionsprozesse. Zudem werden Fragen der Nachhaltigkeit lauter.
Insbesondere durch die Folgen der Pandemie hat die Digitalisierung an Bedeutung gewonnen. Hier hat sich seitdem vor allem im Bereich Marktstrategie viel getan – Stichwort E-Commerce. Andere Bereiche, etwa die Produktion, warten hingegen noch darauf, mit digitalen Lösungen optimiert zu werden.
Was viele Unternehmen vergessen: Digitalisierte Prozesse sind nicht nur ein Erfolgsgarant für weiteres Wachstum, sondern auch eine notwendige Voraussetzung, um neben den Wettbewerbern unter den veränderten Bedingungen weiterhin zu bestehen.
Mittelstand schöpft Potenziale der Digitalisierung bislang nicht aus
Die Digitalisierung der industriellen Produktion wird unter dem Schlagwort "Industrie 4.0" (auch vierte industrielle Revolution) zusammengefasst. Wesentliche Treiber sind die Automatisierung und das Internet der Dinge (Internet of Things – IoT). Der Begriff tauchte erstmals in den 2010er Jahren auf. Seitdem wurden bereits einige nutzenstiftende Anwendungen verwirklicht. Doch die Digitalisierung scheint an einigen Stellen auch ins Stocken geraten zu sein.
Eine im April 2021 von Berger veröffentlichte Befragung mittelständischer Unternehmen aus fünf verschiedenen Industriesektoren ergab, dass fast alle Unternehmen ihr Digitalisierungspotenzial bei weitem noch nicht ausschöpfen. Die bisherigen digitalen Ansätze beschränken sich demnach in den meisten Organisationen auf das Experimentieren mit neuen Einzeltechnologien und -methoden.
Doch der Investitionswille ist da: Die meisten der befragten Mittelständler planen, 20-30% ihrer Investitionen innerhalb der nächsten 2 Jahre in Digitalisierungsprojekte fließen zu lassen. Dabei steckt der Großteil der Projekte noch in den Kinderschuhen. Von den angestrebten Digitalisierungsmaßnahmen liegen 40% zum Befragungszeitpunkt jedoch lediglich als Idee vor, 25% der restlichen Projekte befinden sich zumindest schon in der Planungsphase.
Welchen Nutzen verspricht die Digitalisierung im produzierenden Gewerbe?
64% der befragten Unternehmen nennen Prozessverbesserungen als Hauptziel, gefolgt von Kostensenkungen mit 44% und Qualitätsverbesserungen mit 24%.
Die damit angestrebten Nutzeneffekte sind vor allem eine Steigerung der Effizienz (48%) sowie verbesserte Workflows (28%).
Daneben ermöglichen digitalisierte Prozesse unter anderem auch:
● erhöhte (und zuweilen erstmalige) Kostentransparenz
● Flexibilitätssteigerungen
● umfassende Nachverfolgbarkeit von Prozessen und damit einhergehend
● die Einschränkung von Haftungsrisiken
Schlüsselfaktoren für jeden erfolgreichen Digitalisierungsprozess
Wie gelingt nun die Transformation von analogen zu digitalisierten Prozessen im produzierenden Mittelstand? Und was ist zu beachten, um digitale Prozesse möglichst ohne Reibungsverluste zu implementieren?
Schlüsselfaktor 1: Holistische Digitalstrategie aufstellen
Die bisher eingesetzten Digitallösungen konzentrieren sich meist auf einzelne Teilbereiche im Unternehmen. Was bei diesem Inselansatz fehlt, ist ein übergreifender strategischer Ansatz. Es werden zwar erste digitale Prozesse aufgesetzt, jedoch können sich diese nicht immer optimal ergänzen. Auch die erfolgreiche Einreihung in die Wertschöpfungskette bleibt ohne eine fundierte Digitalstrategie oft außen vor.
Unabdingbar ist daher ein übergreifender digitaler Kompass mit einer klar definierten Zielvision, der von Beginn an alle zu digitalisierenden Dimensionen im Unternehmen abdeckt.
Schlüsselfaktor 2: Auf möglichst offene Lösungen setzen
Jede Digitalstrategie ist mit Blick auf die Zukunft aus der Vogelperspektive zu gestalten. Um dabei eine möglichst hohe Flexibilität neuer Prozesse zu gewährleisten, sollte jede Technologie, die eingesetzt wird, offen für weitere Anbindungen und Funktionen sein – Stichwort Open-Source! Denn längst nicht jede auf dem Markt verfügbare Lösung ist offen genug, dass später alle Technologien integriert werden können, die notwendig sind, um neu hinzukommende Anforderungen zu erfüllen.
Ob Soft- und Hardware zur Datenverarbeitung, Big Data, Smart Analytics, Predictive Maintenance, Cloud-Technologien, Digitallösungen für Intelligentes Energiemanagement, E-Commerce-Lösungen oder Software zur Hyperautomation: Eine Implementierung ist oft mit hohem Ressourceneinsatz verbunden.
Deshalb lohnt es sich hier besonders, einmal genauer hinzusehen, bevor die Entscheidung für eine Lösung getroffen wird. Digitalexperten mit langjähriger Branchenerfahrung können am besten einschätzen, welche Technologien im jeweiligen Unternehmen alle Anforderungen erfüllen, den größten Mehrwert bieten und dabei zukunftsfähig sind.
Schlüsselfaktor 3: Digitale Fähigkeiten stärken und Bewusstsein im Unternehmen schaffen
Die nachhaltige Digitalisierung von Produktionsprozessen ist eng mit einer digitalisierten Unternehmenskultur verknüpft. Doch selbst 2022 fehlt es oft noch an den erforderlichen digitalen Kernkompetenzen im Unternehmen – Mittelständler des produzierenden Gewerbes nicht ausgeschlossen. Um diese Lücke zu füllen, ist das Hinzuziehen eines Experten in der Regel unabdinglich.
Schulungen der Mitarbeiter können helfen, ein Bewusstsein für die Relevanz von digitalisierter werdenden Prozessen zu stärken. Nur so kann die nötige Akzeptanz im Unternehmen geschaffen werden, um die Digitalisierungsansätze umzusetzen. Und schließlich auch die damit angestrebten Ziele zu erreichen.
Schlüsselfaktor 4: Möglichkeiten der Datenerfassung ausschöpfen
In vielen Unternehmen sind Daten bislang hauptsächlich eines: eine ungenutzte Goldgrube. Und das, obwohl die technologischen Voraussetzungen der Datenerfassung und -auswertung längst geschaffen sind. Durch den Einsatz von Maschinellem Lernen (ML) und auf Künstlicher Intelligenz (KI) basierender Software können Daten schon längst automatisiert gesammelt und analysiert werden. Die daraus gewonnenen Erkenntnisse lassen sich anschließend für die Erreichung strategischer Ziele einsetzen.
Die Erfahrung hat gezeigt: Dank der aus Datenanalysen erhöhten Transparenz kann die Produktivität an vielen Stellen gesteigert werden. Ein Beispiel: Werden durch die Datenauswertungen Effizienzlücken in der Produktion sowie deren Ursachen aufgedeckt, können neue Ansätze zur Optimierung der entsprechenden Produktionsprozesse erarbeitet und implementiert werden.
Schlüsselfaktor 5: Ausgangslage berücksichtigen
Eine der größten Stolperfallen ist, dass Ansätze zur Digitalisierung nicht ausreichend von den bestehenden Strukturen, Prozessen und Fähigkeiten im Unternehmen ausgehen. So können sie letztlich nicht sinnvoll mit bestehenden Wertschöpfungsketten verschmelzen.
Die Folge: Die mit der Digitalstrategie angestrebten Ziele werden verfehlt und der Frust im Unternehmen wächst. Schlimmstenfalls stellen unpassende Ansätze sogar einen Störfaktor für etablierte analoge Prozesse dar.
Für den reibungslosen Übergang zu digital optimierten Strukturen müssen neue Prozesse und Technologien flächendeckend mit den Bedürfnissen aller Beteiligten sowie den bereits funktionierenden Methoden und Techniken übereinstimmen. Um zu erkennen, welche Faktoren der Bestandsanalyse in der Digitalisierungsstrategie im Einzelfall zu berücksichtigen sind, setzen Unternehmen meist erfahrene Digitalexperten ein.
Schlüsselfaktor 6: Monetarisierungsmodell erarbeiten
Auch eine Strategie zur Monetarisierung der Digitalprozesse ist wichtig. Andernfalls stellen sich die aufgesetzten Verfahren irgendwann zwangsläufig als unwirtschaftlich heraus. Die Pläne zur Digitalisierung sollten deshalb von Anfang an so konzipiert werden, dass sie langfristig auch Unternehmensziele erfüllen, möglichst nachhaltig sind und sich für ein standardisiertes Vorgehen eignen.
In der Praxis allerdings sind die dafür notwendigen Berechnungen, zum Beispiel zum Einspar- und Umsatzpotenzial, bisher eher die Ausnahme als die Regel.
Schlüsselfaktor 7: Fehlendes Know-how ins Unternehmen holen
Was in fast allen Unternehmen fehlt, um die Digitale Fabrik zum Laufen zu bringen, ist das entsprechende Know-how. Einerseits um überhaupt loszulegen, aber andererseits mehr noch, um dabei zielgerichtet und ressourcensparend vorzugehen.
Bei allen Fragen rund um die Digitalisierungsvision hat sich in der Praxis die Beauftragung eines erfahrenen Interim Managers bewährt. Führungskräfte, die fundierte Erfahrungen darin haben, analoge Prozesse an die neuen Bedingungen der digitalisierten Welt anzupassen, wissen am besten, wo im Unternehmen Potenzial für Optimierungen liegt und wie diese umzusetzen sind.
Zudem hat ein Digitalexperte im Blick, welche Änderungen fehleranfällig sind und an welchen Stellen typische Reibungsverluste von vornherein vermieden werden können.
Wie sieht die optimierte Produktion im Sinne der Industrie 4.0 in Ihrem Unternehmen aus?
Gerne vermitteln wir Ihnen einen Interim Manager, der die digitale Transformation in Ihrem Betrieb mit Ihnen zusammen planvoll und zielgerichtet gestaltet.
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